作为通钢板石矿业选矿厂技术创新、设备升级、隐患整治的核心阵地，吴立明创新工作室深耕自动化、信息化两大领域，坚守创新赋能、服务生产、提质增效工作导向，汇聚自动化、机械、电气等多领域技术骨干，紧盯生产堵点、技术难点开展专项攻坚，以实打实的技改成效，为选矿厂安全生产平稳运行、智能化稳步升级夯实技术根基。

 隐患清零守底线 

安全生产是矿山稳步前行的根本基石，老旧设备隐患整治更是安全管理工作的重中之重。

选矿厂碎矿老系统PX900/150型粗碎机是厂区矿石破碎核心主力设备，由于设备服役年限久远，原配真空交流接触器存在设计短板，启动线圈难以精准管控，长期高负荷运转极易出现设备过热、触点粘连等安全隐患。

为彻底根除这一安全顽疾，吴立明带头主动承接设备改造任务，纪龙带队深入现场实地勘测，多方研讨优化方案，摒弃以往单纯更换配件、治标不治本的老旧维修方式，敲定从源头防控隐患的全新改造思路。

在不改动设备主体架构的前提下，团队加装专用时间继电器，精准将接触器吸合时长设定为2秒，有效缩短线圈通电时长，从根源彻底规避风险。此次改造仅投入0.5万元资金，利用日常8小时检修空档完成全部调试工作。

历经五个月实地试运行监测，整体运行状态平稳顺畅。经统计测算，该改造项目每年可节省设备维保开支超22万元，真正实现低成本除隐患、高效率保生产。

智改数转提效率

磨选工序直接决定选矿生产质量与整体产能，是厂区提质增收的关键一环。厂区新磨选6系列球磨机因使用时间较长，逐渐暴露出自控系统老化滞后、数据传输信号不稳、泵池联动功能缺失、操作界面繁杂混乱等诸多问题，影响整体生产进度。

为扫清生产发展阻碍，工作室全员凝心聚力自主开展技改升级，拒绝外委施工，严控各项改造成本。团队紧扣通讯优化、联动重建、系统整合三大核心方向，完成整套设备全方位软件升级优化。

精准优化设备通讯线路，打通不同型号PLC系统数据互通壁垒，设备通讯稳定率提升99%以上；创新运用液位、电流双重参数联动控制模式，杜绝矿浆渗漏、物料跑冒等问题；重新梳理搭建简洁操作界面，精简繁杂操作步骤，降低人工操作失误率，现场操作效率直接提升60%。

本次自主技改直接省下30万元外委施工费用，改造完成后球磨机运行稳定性大幅提升，每小时可增产铁精粉0.4吨，项目综合年经济效益可达109.2万元。不仅如此，设备使用寿命延长1至2年，减少备品备件消耗与日常维修频次，减轻一线职工现场巡检压力，达成智能生产提产能、自动运维减人力的良好成效。

智能运维优管控

紧跟矿山行业智能化发展大势，厂区设备运维模式加速转型，逐步从传统事后抢修，转变为事前预判、智能防控的科学运维新模式。

美卓GP300S破碎机作为厂区核心破碎设备，日常作业负荷大、内部故障隐蔽性强，长期使用中存在电流起伏波动大、故障排查溯源难度高、故障维修耗时久等难题，一旦设备出现故障，极易打断整体生产节奏。

直面运维痛点，吴立明创新工作室由郭晓军牵头，技术团队潜心钻研，自主研发打造破碎机电流监控及故障溯源智能系统。该系统能够实时抓取设备运行电流、作业负荷、启停状态等核心运行数据，依托大数据智能分析功能，实现设备异常提前预警、运行故障精准预判、全程数据实时追溯，快速精准锁定设备故障根源，彻底摆脱以往依靠人工经验排查维修的老旧模式，为设备精准检修、高效维保提供充足数据支撑。

智能系统投用以来，破碎机非计划停机时长大幅缩减，设备故障维修处置效率显著提高，各类备品备件损耗持续下降，为设备全生命周期精细化管理提供技术支撑。