一线生产的痛点难点始终是技术创新的发力点。运输公司刘永军创新工作室立足岗位实际，以问题为导向，凭借自主研发与跨界协同双轮驱动，成功攻克两项关键技术难题。空气滤清器快速拆装装置，让拆装作业实现“单人快办”，联合张海涛创新工作室改造的机车油压减震器则以“局部更换”替代“整体换新”，用实打实的创新成果为运输公司降本增效、安全运营注入持久动力。

研发“升降神器” 滤清器拆装提效减负

空气滤清器是内燃机车的“呼吸屏障”，其核心作用是过滤空气中的粉尘杂质，保障清洁空气进入气缸参与燃烧。若进气质量不达标，不仅会加速缸套、活塞等关键部件的磨耗，缩短设备使用寿命，还会导致机车动力下降、油耗攀升，甚至损坏增压器与中冷器系统。按照规程，每两个月需对纸质空气滤清器进行吹扫清洁和破损滤芯更换，但传统作业模式让乘务员苦不堪言。

“原来拆装滤清器，空间狭小不说，设备体积还大，在这个‘弹丸之地’，必须得两人配合，一人操作、一人用撬杠抬扶，忙活大半天才能完成。”刘永军介绍道。为破解这一难题，刘永军带领工作室成员反复勘察作业现场、测绘设备尺寸，历经多次试验优化，成功研发出空气滤清器快速拆装装置。该装置可灵活调节高度与角度，精准对接安装位置，实现滤芯的平稳升降与快速取放。如今，乘务员单人即可独立完成拆装作业，不仅大幅降低了劳动强度，还将作业时间压缩过半，效率显著提升。目前，该装置已获得国家实用新型专利，成为检修作业区职工的“减负神器”。

联创“精准焕新” 减震器改造降本显著

机车油压减震器与弹簧装置配合使用，是保障机车平稳运行的关键部件，主要通过衰减转向架纵向震动，提升行车稳定性。然而，在长期使用中，油压减震器的勾贝杆折损、螺栓螺纹磨损、油封老化漏油三大故障频发，其中勾贝杆折损最为突出。此前，面对故障减震器，只能采取整体更换的方式，每年需更换30至40个，每个价值约1200元，年均采购成本就要三万余元。

为降低采购成本，刘永军创新工作室主动携手机电修造公司张海涛创新工作室，开启联创联建。张海涛创新工作室凭借专业优势，对故障减震器的勾贝杆进行全面材质检测，精准匹配原材料规格，自主研发制作专用勾贝杆；刘永军工作室则结合机车运行工况，提供现场数据支持，共同设计局部更换方案。通过拆解、检测、定制、焊修等一系列流程，实现了“坏哪换哪”的精准维修——只需更换折损的勾贝杆，无需整体换新。改造后，形成常态化局部更换机制，油压减震器更换成本大幅降低。