“安全是生产的底线，创新首先要守住这条线。”作为创新工作室的带头人，这是葛振朋常挂在嘴边的话。装载机作为厂区常用设备，传统依靠人工拉手刹驻车的方式存在安全隐患。为解决这一痛点，葛振朋创新工作室经过反复钻研，成功研发出装载机辅助驻车装置。

该装置在原有驻车系统基础上，加装人体红外传感器与气路电磁阀，形成智能连锁反应。当驾驶员坐在驾驶位时，传感器检测到人存在，电磁阀通气，不影响原车所有功能正常使用；一旦驾驶员离开座椅，或车辆熄火断电，传感器立即触发电磁阀断气，自动控制原车驻车装置完成制动，相当于自动拉起手刹。这一创新从根本上杜绝了忘拉手刹引发的溜车风险，为运输作业安全增添了重要保障。该项目在今年3月成功获得国家实用新型专利，此技术应用后，装载机驻车安全事故发生率降至零。

除了安全防护类创新，该工作室还将目光投向设备损耗与成本控制的核心问题。厂区自卸车长期在坑洼不平的道路上重载作业，前桥钢板弹簧因承载力不足、厚度较薄，频繁发生断裂故障。此前要么单片更换，新旧钢板弹性强度不一导致新板仍易断裂；要么整体更换，每组成本高达一千余元，经济负担较重。

针对这一难题，葛振朋带领工作室成员从设备受力原理入手，经过多次实验摸索，创新提出“利旧改造、优化配比”的解决方案。该工作室发现后桥钢板厚度达25毫米，承载力强且断裂频次低，便将后桥闲置或下线的加厚钢板回收利用，对前桥钢板弹簧进行改造。最终确定保留前桥上部4至5片原车钢板以保证弹性，将下部7至8片更换为加厚钢板，既避免了全换导致的高成本，又解决了单片更换易损坏的问题。

改造后，前桥钢板承载力显著提升，上下跳动间隙减小，设备故障大幅降低。以265型自卸车为例，改造前，每月需更换钢板4至5次；改造后，已平稳运行一个月无故障，不仅延长了设备使用寿命，还降低了维修成本和停机误工损失。

在持续攻关中，葛振朋创新工作室还完成了多项实用型技术改造。针对自卸车车厢升降机构存在的安全隐患，该工作室在车厢底部加装防脱拉杆与缓冲装置，即使油缸或铰接部件损坏，也能通过拉杆缓冲避免车厢意外坠落，进一步提升了作业安全性。此外，该工作室先后攻克铁路道叉加热融雪装置实验、徐工25吨吊车上车油门改造、救援车发电机组故障维修、智能燃油加热装置加装等多项课题，累计获得内燃机车燃油滤清器自动排水装置、铁道线路农药自动喷洒装置等多项专利，用技术创新为运输生产保驾护航。

“创新不一定是复杂的大项目，能解决实际问题的小改小革就是好创新。”葛振朋始终坚持这样的理念。工作室的创新成果都源于一线实践：看到驾驶员频繁维修钢板，就琢磨如何优化配比；发现驻车存在安全隐患，就钻研智能防护装置。葛振朋带领工作室成员带着问题去观察、带着思考去钻研，在修旧利废中挖潜力，在攻坚克难中求突破，让创新成果真正落地生根、发挥实效。

如今，葛振朋创新工作室正朝着联创联建的方向持续发力，与刘永军工作室等开展合作，整合技术资源，形成创新合力。近期“一种调车工况内燃机车车钩吊杆装置”获国家实用新型专利，多项在研课题也在稳步推进中。这些扎根一线的创新成果，不仅为企业节省了大量维修和设备采购成本，更激发了广大职工的创新热情，形成了“人人想创新、事事能创新、处处可创新”的良好氛围。