近期，李会初创新工作室针对确保板坯质量的关键设备进行了软硬件改造，有效解决了生产难题。

在炼钢生产中，连铸扇形段是确保板坯质量的关键设备之一，其辊缝控制精度直接影响铸坯厚度均匀性和最终产品质量。炼钢事业部在引进全程辊缝控制新技术后，却突遭辊缝仪自动下滑的问题，给生产顺稳和铸坯质量带来威胁。

“辊缝仪突然下滑，测试数据无法采集，后续轧制厚度均匀性难以保障！”连铸岗位职工在巡检时发现异常，紧急上报至炼钢事业部。

辊缝仪作为全程辊缝控制技术的核心检测设备，其精准度直接影响铸坯质量。若问题持续，将导致产线停滞。

面对这一“拦路虎”，炼钢事业部迅速组织技术骨干会诊。李会初创新工作室主动请缨，带领团队深入现场勘查。在经过反复的查找与探索之后，他们发现辊缝仪与引锭杆的工作原理存在相似性，此前就曾因引锭杆编码器闭环控制失效出现过滑杆故障，而该问题就是通过恢复编码器控制得以解决。

这一发现给技术团队提供了破题思路。

“一方面要快速恢复编码器闭环控制；另一方面要优化操作流程，确保主控人员操作方便。”李会初带领团队兵分两路，一组负责硬件改造，另一组着手程序升级。

在硬件改造方面，他们首先检测各个辊的编码器状态，保证所有参与控制的辊都能实现闭环，防止辊缝仪下滑失控。软件团队则对主控画面进行突破性改进，新增“辊缝仪测试模式”按钮。按下按钮后，夹送辊电机立即进入工作状态，通过电磁力抵消下滑趋势；松开按钮，系统自动恢复常规运行模式。这一创新不仅简化了操作流程，还避免了因误触导致的生产中断。

此次难题攻关是李会初创新工作室深耕连铸设备维护的典型案例。近年来，该团队累计完成10余项技术攻关，从国产触摸屏替代到开发结晶器热电偶离线检测系统，再到此次辊缝仪控制升级，他们始终以“问题不过夜”的精神，推动设备管理向智能化、精细化迈进，创效超800万元。