今年以来，机电修造公司持续发动职工为解难题、降成本积极献计献策，把为生存而战的号召落在行动上，让职工发挥聪明才智，从小事着手，深挖内部潜力降本增效。

改进生产工艺 降低生产成本

球铁铸件是机电修造公司检修作业区主要活源之一，平均年产量约235吨。原生产工艺采用Z18生铁为主要原料，生产成本较高，成分也不稳定。检修作业区作业长杨晓勇、主任师孙彪和四名生产骨干组成攻关小组，查阅相关论文、技术文件，结合作业区现场实际制定技术攻关方案，根据公司常耗球铁铸件材质需要，对其进行工艺改进，采取球铁生铁、废钢、增碳剂、硅铁的配料生产模式生产球铁铸件，达到降低生产成本、稳定成分参数的目的。此项工艺改进，每吨球铁铸件成本可降低700余元，并在制作耐磨板、盖板、上栏板、下栏板中得到推广和应用。

降成本于行动中见真章

一次，机电修造公司电气作业区电机班职工在检查本区域设备时，发现一台报废已久的涨型机处于闲置状态。为让旧设备重新“上岗”，电机班骨干成员在班长带领下，对这台设备进行了全面检查。大家集思广益，各抒己见，翻阅设备说明书，在网上搜集相关资料，电话咨询厂家技术人员，最终确定了这台设备的维修方案。通过大家近一周的齐心“救治”，这台老旧失修、故障重重的涨型机又焕发出了它当年的雄姿，重新投入到生产中，不仅实现了废物利用，而且节省了维修费用2万余元。

改善加工方式 效率效益双提升

直径1000毫米辊子是烧结生产常耗件，主要在2.5米立车加工。由于受加工余量大和粘沙等问题影响，以前加工辊子每个需要50小时，消耗刀头6块，刀具消耗量多，加工效率较低。为解决这一问题，机加作业区职工反复研究辊子的加工工艺，最终采用粗车和精车不同的刀具和切削方法进行加工，粗车工序先采用普通刀具切削，再采用机夹刀具进行连续切削，切削速度由每分钟80米提高到160米，精车工序采用机夹涂层刀具高速精车，不仅提升了工作效率，而且有效降低了成本。