如果说打规模是生产的“硬实力”，那么能耗、料耗的持续压降，便是精益管控、集约化生产的“真功夫”。

近日，公司生产战线再传佳绩！烧结含铁料耗创下历史最好水平，烧结、炼铁、热轧工序电耗三项指标刷新集约化生产以来最优纪录。四项指标同步突围，用一组持续优化的数据，交出了经营生产提质增效的答卷。

烧结含铁料耗较原纪录降低2.24公斤/吨；烧结工序电耗较原纪录降低0.24千瓦时/吨；炼铁工序电耗较原纪录降低0.06千瓦时/吨；热轧工序电耗较原纪录降低0.06千瓦时/吨。这一组向好数字，凝聚着公司不同产线多工序的协同发力，藏着全体一线人员以实际行动践行“尺子文化”，精耕细作、向内挖潜的坚守与担当。

烧结含铁料耗｜刷新历史最好纪录

含铁料耗是烧结工序降本增效的核心指标，直接影响原料利用率与生产成本。炼铁事业部通过多维度管控，实现降耗提质。原料管控方面，细化含铁料验收机制，由事业部纪委牵头开展入厂原燃料专项抽检，加大水分、杂物扣吨扣杂考核力度，配套专项奖励机制，压实验收岗位职责，从源头减少杂质入炉造成的无效损耗。工艺优化方面，精准开展铁矿粉配比工作，提升烧结矿强度与成品率，降低返矿循环带来的额外料耗；全面推行厚料层烧结工艺，稳定料层厚度，依托料层自动蓄热延长高温烧结时长，改善烧结矿冶金性能，进一步提高成品产出率。7月份，烧结含铁料耗较历史纪录降低2.24公斤/吨，创下历史新低。

工序电耗｜创集约化生产以来最优

烧结/炼铁工序电耗：炼铁事业部精准落实设备运维管控，多措并举压降烧结、炼铁工序电耗。事业部制定能耗“跑冒滴漏”专项治理方案，成立专项检查小组，结合生产工况，秉持应停尽停原则，强化设备管理，紧盯烧结机、高炉运行状态，保障生产连续稳顺，杜绝停机、休风导致的设备空转耗电。同时，对烧结除尘系统实施专项改造，精简除尘管道分支、降低风压损耗，提升末端弱风区风压，合理下调除尘风机运行频率，实现高效节电降耗。

热轧工序电耗：针对热轧生产连续化、高负荷生产特性，炼钢事业部结合生产计划与产品规格动态优化工艺参数、调整运行节奏，固化标准化操作流程，严控非生产用电损耗，以精细化操作压缩能耗空间。将电耗指标分解至各班组、各岗位，建立日统计、日复盘、日优化闭环管控机制，实时跟踪能耗波动，及时排查整改指标偏差，实现能耗常态化、精细化管控。

7月份，三项电耗指标同步刷新：烧结工序电耗较原纪录降低0.24千瓦时/吨；炼铁工序电耗较原纪录降低0.06千瓦时/吨；热轧工序电耗较原纪录降低0.06千瓦时/吨，创集约化生产以来最好水平。

四项指标同步实现优化突破，是公司各生产工序摒弃粗放管控、深耕精益生产的必然成果，更是多工序联动、全员聚力攻坚的生动实践。从原料配比的毫米级微调，到用电调度的精准化统筹；从设备工况的全天候盯控，到班组操作的标准化落地，全体干部职工以“抠分毫、抓细节、求极致”的态度，把降本增效、精益管控的目标，落实到每一个岗位、每一道工序、每一处细节。

纪录是过往奋斗的印记，更是全新前行的起点，持续刷新生产最优指标向更优攀登。