市场就是风向标，客户需求就是冲锋号。9月份，炼钢事业部接到一项全新挑战——浙江某集装箱生产企业对耐候钢SPA-H提出了近乎严苛的新标准：在力学性能毫厘不差的前提下，厚度公差必须实现更精确的负差控制。这不仅是一张订单，更是一份“军令状”。如何打好攻坚战？炼钢事业部闻令而动，立即组建专项攻关团队，以工艺为突破口，向精度要效益，一场围绕SPA-H负公差控制的攻坚战全面打响。

以创新驱动直面技术挑战

面对SPA-H钢种特性及大负差轧制带来的板形控制、性能均匀性等多重难题，炼钢事业部组织专业技术骨干迅速组建了攻关团队。团队成员扎根现场，反复模拟轧制过程，精准定位技术瓶颈。从板坯铸速、加热炉温度控制、轧机负荷分配与辊缝设定到轧制过程中的冷却全工序制定详尽方案。SPA-H作为高性能耐候钢，因行业内对其厚度控制要求的特殊性，对成品厚度控制精度提出了极高要求，需要采用大负差轧制工艺。实际生产过程中，需要在保证材料力学性能的前提下，同时解决板形控制、性能均匀性等一系列技术难题。

攻关团队首先从基础工艺研究入手。通过建立全流程质量追踪体系，团队成员对板坯铸速稳定性、加热炉温度均匀性等关键工序进行深入分析。在连铸环节，团队优化了结晶器冷却参数，保证铸坯的温度均匀，缩小横向温差；在加热工序，投入富氧燃烧，延长了在炉时间，确保板坯加热均匀性；在最关键的轧制工序中，攻关团队通过动态调整轧制力分配，进行精准预报，从而自动生成最优轧制参数，为稳定生产提供了核心的智能化支撑。

“两融合”破解数据传递难题

当轧制难题逐步攻克时，一个新的挑战接踵而至——如何实现生产数据准确传递？这个看似简单的问题，却关系到整个生产系统的协调运行。问题的核心在于，既要保证轧机按大负差进行安全轧制，又要在产品标识上准确体现公称厚度。

面对这一难题，团队开展了多轮技术研讨，最终提出了两个创新性解决方案。方案一采用“先实后名”的策略，即在轧制过程中按实际厚度进行系统设定，确保轧制安全；在轧制完成后的步进梁环节，通过系统接口修正数据进行喷码标识。方案二则采用“表里协同”的方式，在系统主数据层保持公称厚度，而在过程控制层嵌入实际轧制目标。

经过严谨的技术经济比较，团队首选方案一进行实施。该方案不仅逻辑清晰，操作简便，更重要的是能够最大限度地保证轧制过程的安全性。在后续生产中，团队又对方案二进行了验证性试验，同样取得预期效果。

通过系列技术创新和工艺优化，公司成功实现了SPA-H产品大负差状态的稳定轧制。首批产品经客户方使用，满足加工要求。攻关过程中建立了一套完整的大负差轧制生产工艺体系，包括多项核心工艺规程和标准化作业程序。这一技术突破带来显著的综合效益，不仅为客户实现了材料减量的目标，也提升了公司在高标准耐候钢市场的竞争力。

目前，该技术成果已应用到多个高端客户订单中，获得了市场的广泛认可。公司将继续深化技术创新，为客户创造更大价值，为行业进步贡献更多智慧。