“设备修复不是简单的缝补，而是要通过技术创新让老设备焕发新生，既保安全又降成本。”郑兆峰在谈及创新工作室技改理念时目光坚定地说道。

今年以来，该工作室相继完成了炼钢事业部240吨天车端梁、运输公司翻车机箱型梁、焦化事业部备煤作业区锤式破碎机转子主轴三大焊接修复改造项目，累计创效超22万元，用工匠精神、创新思维为企业设备运维注入了强劲动力。

精准“把脉”让“钢铁巨人”稳起来

240吨天车作为炼钢事业部的“钢铁巨人”，其端梁结构直接关系到生产安全与效率。此前，天车端梁出现磨损与开裂隐患，常规修复难以根治。“我们没有急于动手，而是先给设备做了一次‘全面体检’。”工作室技术骨干迟任向笔者介绍，团队通过超声、磁粉探伤及三维建模应力分析，像“CT扫描”一样精准找出了应力集中点。

针对检测结果，工作室制定了定制化修复方案，磨损区采用堆焊后机加工工艺恢复尺寸，开裂处优化焊缝坡口及焊接参数。“材料是基础，工艺是关键。我们选用高匹配特种焊材，同时引入了激光跟踪、窄间隙焊技术，确保焊接精度和强度。”郑兆峰补充道。

修复后，经检测端梁结构强度超母材，天车运行稳定无隐患。“不仅减少了停机时间，还比更换新端梁节省了费用。”炼钢事业部设备管理室副主任（主持工作）李怀野说道。

技术升级破解“变形难题”

运输公司翻车机箱型梁因长期承载重物，出现严重变形与焊缝开裂，原焊接工艺已无法满足需求。“当时设备停摆风险很大，我们接到任务后立刻组建攻关小组。”郑兆峰介绍说。

团队首先用高精度测量仪器对箱型梁进行全面检测，精准定位损伤部位。“传统修复容易出现二次变形，这次我们引入了应力释放技术，在焊接过程中有效减少内应力。”工作室成员张延君展示着修复后的箱型梁介绍说。

此次改造不仅成功修复了箱型梁，还实现了“三提升”，即：焊接质量显著提升、修复时间显著缩短、维护成本显著降低。修复后的翻车机运行效率更高，为运输安全生产提供了有力保障，并创效6万元。

“以修代换”省下“真金白银”

焦化事业部备煤作业区锤式破碎机转子主轴长期运转出现磨损和裂纹，更换新主轴成本高且周期长。“焦化事业部希望我们能找到以修代换的方案，这对焊接工艺是个不小的挑战。”郑兆峰告诉笔者。

他们对主轴进行损伤评估，确定补焊区域和焊接量。针对材料特性，通过模拟结合实际经验，反复调试预热和后热温度、时间等工艺参数。“我们采用合理的焊接顺序和多层多道焊接方式，减少单次焊接热输入，有效降低焊接接头硬度，提高了韧性。”工作室成员姜云飞解释道，“这样能有效防止冷裂纹产生。”

修复后的主轴经探伤检测无焊接缺陷，装机运行后性能稳定，比更换新主轴节省了近10万元成本。