9月份以来，炼钢事业部紧紧围绕降本增效这一重点，在抓实指标优化上细化措施，引导全体干部职工认清形势，群策群力，打破惯性思维，做好任务承接和问题破解，推动钢铁料消耗、能源管控等多项指标创优。9月份，在全员共同努力下，炼钢事业部钢铁料消耗比计划降低2.14公斤/吨，冶炼电耗、厚规格生产比例两项指标创年度内最好水平。

靶向攻关 钢铁料降耗成绩斐然

钢铁料消耗成本占炼钢总成本的90%，只有钢铁料成本下降了，吨钢成本才能降低。为此，炼钢事业部在降吨钢钢铁料消耗上出重拳。

一方面，他们通过开展“四级联动”宣讲教育，进一步讲清形势，引导职工牢固树立降耗意识；另一方面，围绕钢铁料消耗攻关集思广益，层层发动职工从点滴做起，谋实举措。

他们从降低喷溅率、补吹率入手，找到问题点；降低工艺物料消耗，增加钢水收得率；提高高拉碳比例，降低终点氧含量，减少渣中铁损失，提高钢水收得率。同时，积极与行业和对标单位进行对标缩差、靶向攻关，通过控制转炉终点氧含量、稳定含铁料消耗等具体措施，推进钢铁料消耗指标下降，为吨钢钢铁料消耗逐步降低提供了保障。

优化参数 提升厚规格比例

厚规格板带常用于钢结构，也用于汽车零部件、大型焊接件等专用特殊产品。厚规格板带丰富了公司产品规格、门类，按照公司生产部署，炼钢事业部不断优化参数，在提升厚规格比例上下功夫。在生产组织上，炼钢事业部提前调整在线工作辊，把握合理换辊时机，保证配辊和轧辊工作状态；专业技术骨干全程现场跟踪，随时解决生产中的技术难点；全程保证铸速恒定、投入富氧燃烧，提高板坯出炉温度并保证板坯温度均匀。

同时，炼钢事业部大胆创新，继续探索增加产品厚度，拓展东北区域市场。9月份，通过对工艺参数精细优化和生产组织模式创新试验，成功实现了单双线模式下厚规格钢材的批量生产。共生产极厚规格钢材1.4万余吨，包括普碳系列和低合金系列，提升了产品的多样性，为降本增效提供了有力支撑。

创新创效 冶炼电耗实现新突破

围绕生产模式调整，紧紧抓住降低冶炼电耗的“牛鼻子”，向管理降耗、协同降耗发起持续冲锋。

进一步对冶炼电耗进行细化和分析，对比历史和行业数据，锁定降本目标，实施最短工艺流程、最节能生产模式，大幅提升生产效率；从小、从细入手，强化工序流程管控，全力提升回吃渣比例，改善炉渣的流动性和保温性，提高热效率，减少精炼过程温降；提升精炼进站温度，缩短升温时间，并通过精确控制转炉吹炼时间，减少温度损失；合理调整中间包温度，快速制备高碱度还原渣，控制脱硫时间，缩短精炼周期；确保连铸满负荷生产，提升工序效率和能源利用率；以单炉单机生产为主，利用平衡、优化及改造，降低辅助系统电耗。

9月份，炼钢事业部炼钢线吨钢冶炼电耗较计划降低12.85千瓦时，刷新同生产模式下历史最好水平。