面对“设备自动化水平低，职工劳动强度高”“人员流动性大，岗位不固定”两大难题，为有效解决两条产线人员编制满足三条产线的新课题、新任务，轧钢事业部苑锰创新工作室发挥技术优势、立足岗位，用新思维、新方法推动自动化、信息化融合发展，为轧钢生产顺行提供技术支撑。
    苑锰作为工作室负责人，他深深感受到肩上重担有多沉，岗位责任有多大，只有对各产线自动化设备改造升级，才能实现大幅度降低职工劳动强度的工作目标。他利用自身掌握的计算机编程技术，开发了轧钢事业部管理平台，成功使生产线从人工操作到信息化、数字化、精细化、自动化操作的转型升级。在棒材线自动化控制系统改造的项目中更是做出了不菲的业绩。原棒材线自动化PLC系统是由施耐德PLC组成控制的核心，随着整个控制系统进入老化阶段，故障的频次逐年增加。苑锰带领着创新团队在停产产线中查找可用元器件并进行回收，做到了最大程度上的利旧，盘活废弃资产100余万元，检测出达到使用标准可再利用的模板71块。在精品棒生产线的改造中，使加热炉出钢系统出钢模式改为主控台一键式出钢模式，大幅度降低了仪表室操作工的劳动强度。同时，也使得出钢节奏平稳均匀，出钢速度进一步提升，进一步确保了轧线的稳顺和班产的稳步提升。精棒线4号飞剪对于生产线一直是一个难以通过人工克服的问题，该问题极大影响了精棒线的出钢效率。苑锰团队通过对4号飞剪控制系统的升级改造，解决了4号飞剪剪切精度与控制稳定性的问题，消除了备件短缺的隐患。经改造后的飞剪运行平稳，更在全年创效102万元，取得了十分优异的社会效益。
    由于钢铁行业近年来不景气，公司设备更新换代慢，没有新设备苑锰就翻新旧设备，没有技术苑锰就自费上网学习技术，人员不足就在现有的基础上提升自动化的水平以机器自动化代替人工，没有程序就自己研究编写。苑锰工作室通过创新有效解决了轧钢设备升级技术改造多个瓶颈问题，在自动化控制系统的选择方面，苑锰通过对比分析选用了西门子S7-400系列PLC作为控制核心，与精棒线和线材线控制系统相同，确保了轧钢事业部三条线备件的统一，有效地降低备件储备成本。改造后整个系统的控制性能得到了大幅度提升，系统运算时间提高了3倍以上，使得轧线的速度调节更快更稳定。通过对改造前后的设备状态的对比，再一次印证了苑锰创新工作室团队的能力。据观察，改造前的系统由于老化，对生产线的控制性低，需要更多的接口，存在占空间大、操作复杂等一系列问题。在改造后，减少接口，提高设备利用性，进一步减小了系统运行所占用的空间。同时，苑锰也对程序进行优化，重新规划操作页面，降低了人员操作复杂度和重复性，有效地提升工作效率。这一点实际操作的工作人员也给予一致好评。由于这次改造是基于事业部自身技术力量自主研发的整个自动化系统，标志着轧钢事业部已具备了大型自动化系统的研发、安装、调试的技术能力，并为公司降本创效1200多万元。为通钢又找到了一条降本增效的新途径，并获得了两项计算机软件注册权。
    创新是苑锰工作室一直在做的事，也是一直要做下去的事，通过自主研究、自主创效、自主开发，在设备自动化管理工作上迈出了一大步，拓宽了创新管理新思路，不仅提高了设备的自动化水平，也为推动轧钢高质量发展奠定了坚实的基础。