今年以来，炼钢事业部按照公司职代会要求，聚焦“三个极致”，深挖内部潜能，瞄准降低钢铁料消耗这一成本大项，深抠细算，持续优化工艺参数，对钢渣进行分类处理，2月份，实现了钢渣100%内循环，降低了钢铁料消耗，预计年创效约147万元

钢渣处理建立新机制

转变思维观念，勇于突破。以前大块钢渣的处理方法是加工线初选的大块钢渣通过翻斗车拉到渣跨天车磁选，上磁的钢渣统一返到废钢间。为解决大块钢渣去向，炼钢事业部摒弃老方法，采取全新的处理机制，由生产技术室牵头，炼钢作业区、准备作业区协同作战，加工线初选的大块钢渣，不再通过翻斗车拉到渣跨进行磁选，而是直接返到废钢间，不上磁的用铲车每斗装1至2吨，和废钢一起入炉回吃。这一改变，不仅节省了运输时间，也大幅提高了钢渣的利用率。

分类处理取得新突破

聚焦任务推进，精细管理。炼钢事业部针对钢渣种类繁多的现状，为保证加工线生产连续性，防止粘皮带，实施精细管理，分类处理——

砂轮泥和沉淀池泥直接卸冷压球料场加工冷压球；

热闷渣和废钢间土杂，直接运到加工线上料场地生产；

精炼渣、热泼渣、破碎渣和炉底料统一进加工线处理；

板坯灰、方坯灰、中间包耐材统一拉到原一炼场地，磁选后按废钢包砖灰价格外卖；

各单位产生的垃圾不准往渣跨卸，全部送到垃圾场地统一外排。

一系列措施的有效落实，保证了加工线生产的连续性，防止了皮带的粘结，提升了生产效率。

创新改造释放新效能

立足改造创新，提升效能。炼钢事业部加工线原设计不能加工精炼渣，是制约生产效益提升的主要因素。以前，精炼渣出池后拉到加工线存放场地晾晒，由于精炼渣湿粘、透气不好等因素，导致晾晒时间长。为保障加工线减少板结，炼钢事业部进行了深入研究，把给水量减少一半，缩短闷渣时间；小挖出池后把精炼渣摊开，将天车磁选后的热泼渣和特别干的炉底料掺到精炼渣中，然后再把破碎的红渣倒在精炼渣上，把渣烘干后铲车装车送加工线生产。

大胆想、拼命干，敢于打破常规，勇于蹚出新路，才能在荆棘中找到生路。炼钢事业部跳出条条框框，在追求极致效率、极低成本、极致能效的道路上，推动技术革新与管理创新，促进了指标的改善和成本的降低。